Лебедев А., Сорин Я. Качество, надежность, долговечность: Опыт Саратовцев №15

"Качество продукции советских предприятий должно быть значительно выше, чем на лучших капиталистических предприятиях", - требует Программа КПСС.

Ссылки на Колыму и соответствующие материалы по теме:

Я решил составить список интересных примеров из истории менеджмента на предприятиях, когда "благие намерения" приводили к непредвиденным ситуациям из-за чего страдало качество.

Я все ждал, когда такая книга будет написана, но потом решил, что мы сами с усами.

Однако же, когда я начал вспоминать такие примеры и собирать соответствующую подборку, то обраружилась одна, весьма неприятная вещь: огромное количество информации прячется в YouTube видео с ужасным звуков, .DJVU файлах, и на конспиративных квартирах.

Поэтому я сперва превращу весь этот балаган в читабельный текст, выпущу как есть, а уже затем буду вычленять из этого текста самую мякотку.

Как я парился с OCR под Linux

Что надо делать?

Установка gImageReader

Установка OCRFeeder (Скорее всего буду использовать его)

Установка Tesseract с Русским языком и спеллчеком

Далее надо вручную отсканировать все страницы и загрузить их в gImageReader. Выбираете русский язык и voilà, ёпта!

Текст распознается весьма добротно. Мелкие косяки правил сам.

Работал по 10 страниц за раз. Потом аниме-девочки, видеоигры, вино, депрессия и снова за работу. Но потом я решил сперва все скопировать в пост, а уже после исправлять ошибки в текстовом редакторе и дело пошло. Не переключайтесь с одной задачи на другую. Сначала одно - потом другое.

Кстати, при переносе из редактора DTF в офлайновый редактор не сохраняется форматирование, а при переносе из редактора в DTF не переносятся картинки и некоторые форматирования (жирный, например), так что это тоже надо иметь ввиду.

Что лучше: OCRFeeder или gImageReader?

В связи с приближением славного юбилея Профиздат публикует на этих страничках материалы о В. И. Ленине.

«Качество продукции советских предприятий должно быть значительно выше, чем на лучших капиталистических предприятиях», — требует Программа КПСС. Успешно решать эту задачу помогает система бездефектного изготовления продукции в сдачи ее с первого предъявления, разработанная на предприятиях Саратова. Авторы раскрывают суть системы, показывают ее жизненность и эффективность. Читатель познакомится с конкретным опытом предприятий, методами применения саратовской системы борьбы за качество, надежность и долговечность изделий в различных сферах производства Саратовская система применима во всех отраслях промышленности: тяжелой и легкой, текстильной и пищевой — всюду, где ученый, инженер и рабочий трудятся в тесном содружестве, — к такому выводу приходят авторы. Отзывы о брошюре просим направлять по адресу: Москва, Центр, ул. Кирова, 13, Профиздат.

Почему борьба за качество стала задачей дня * Техника плюс мораль * В.Саратове родилась система бездефектности.

Редкий день, раскрывая свежий номер газеты, мы не находим в нем материалов о качестве продукции. Вопросы повышения качества, надежности и долговечности все чаще стоят на повестке дня профсоюзных собраний и разных совещаний, они занимают важное место в решениях высших партийных и советских органов.

Почему же качеству уделяется сейчас такое большое внимание, почему задача его неуклонного повышения становится одной из самых актуальных проблем? Может быть, это связано с какими-то временными, конъюнктурными причинами или вызывается тем, что мы отстаем в отношении качества?

Нет, причины здесь другие. Хорошо известно, что многие изделия нашей промышленности не только не уступают по своему качеству лучшим образцам иностранных фирм, но часто и превосходят их. Наши станки, различные предметы культурно-бытового назначения и другие изделия не раз удостаивались высшей награды на всемирных выставках и ярмарках. Они пользуются заслуженным авторитетом на международном рынке. Заместитель председателя всесоюзного общества «Машприборинторг» Д. В. Петров рассказывал как-то об одном забавном случае, способствовавшем широкой рекламе советских часов за границей. По забывчивости одного иностранца купленные им часы советского производства попали вместе с одеждой в стиральную машину. Каково же было удивление их владельца, когда он, получив вещи обратно, вынул часы целыми и даже «на в м ходу». Кстати, в списке товаров, экспортируемых одним лишь объединением «Машириборниторг», а они иди в значится свыше 60 тысяч наименований наших изделий.

Причины того, что мы подняли знамя борьбы за повышение качества продукции, заключены прежде всего в росте массовости производства, в быстрых темпах технического прогресса.

Повышение качества изделий — один из основных источников роста производительности общественного труда и удовлетворения возрастающих потребностей народа. При современной производительности труда брак хотя бы одного процента продукции будет составлять многие тысячи и десятки тысяч машин. Подсчитано, например, что сокращение простоев тракторов из-за поломок всего на полчаса в день равносильно увеличению парка этих машин на 70 тысяч единиц. Такое же положение и с другими видами изделий. Производство телевизоров в 1970 году должно достигнуть 7,5—7,7 миллиона штук. Если один процент выпускаемых телевизоров будет иметь низкое качество, быстро выходить из строя, 75—77 тысяч семей понесут убыток.

Сколько же материалов, средств и труда будет непроизводительно затрачено на изготовление таких недоброкачественных тракторов, автомобилей, телевизоров! Ежегодные потери от применения ненадежных и недолговечных машин, станков, агрегатов исчисляются сейчас уже сотнями миллионов рублей. А сколько справедливых нареканий вызывают недоброкачественные товары. широкого потребления! Поэтому понятно, что с ростом масштабов производства проблема качества продукции становится все более важной.

Но дело не только в этом. Быстрые темпы научно-технического прогресса позволяют создавать различные технические устройства, системы, сооружения невиданной сложности и совершенства.

Социалистическая система дает возможность наиболее полно использовать такие могучие факторы роста производительности труда, как специализация, кооперирование и комбинирование производства, его концентрация, а в этих условиях многие изделия комплектуются сотнями предприятий. Отсюда вытекают высокие требования к качеству. Ведь даже одна маленькая деталь, недобросовестно изготовленная, может погубить мощную машину, в которую вложен труд тысяч людей.

Строящиеся у нас электростанции оборудуются турбинами, каждая из которых превосходит по своей мощности десяток волховских гидроэлектростанций. Поверхность нагрева котла турбины мощностью 500 тысяч киловатт образуется системой стальных труб общей длиной приблизительно 470 километров. Трубы имеют 70 тысяч сварных соединений. И если полпроцента всех сварных швов окажутся низкого качества, это означает повреждение 350 швов и, возможно, такое же число аварийных остановок всего блока огромной мощности. Так, даже самые незначительные нарушения качества могут привести к тому, что мы окажемся не в состоянии воспользоваться последними достижениями науки и техники в области турбостроения, не сможем использовать такие мощные турбины.

Таким образом, высокое качество продукции становится важнейшей предпосылкой, обязательным условием дальнейшего технического прогресса.

Вот почему ХХIII съезд КПСС ставит как одну из наиболее актуальных задач коренное улучшение качества выпускаемой продукции, удлинение срока службы машин, обеспечение их более надежной работы.

В первые десятилетия Советской власти у нас не хватало самых необходимых орудий труда, машин, товаров народного потребления. Стремясь ликвидировать эти нехватки, мы подчас вынуждены были мириться с недостаточно высокими показателями качества продукции. Сейчас, поднявшись по ступеням пятилеток к нынешнему уровню развития, наша промышленность, как указывается в резолюции ХХШ съезда КПСС, «уже достигла такой технической зрелости, когда может обеспечить выпуск машин, приборов, аппаратов и других изделий, полностью отвечающих по своим технико-экономическим показателям растущим требованиям народного хозяйства и мирового рынка».

Проблема повышения качества приобретает первостепенное значение во всех промышленно развитых странах. В США ежегодно проводятся национальные конференции по контролю качества. Состоявшаяся в 1966 году конференция называлась «Качество — национальная гордость — международное сотрудничество». В 1967 году конференция прошла под девизом «Качество — сердце Америки». В Англии в 1964 году был проведен первый, а в 1966 году второй «Год качества и надежности». Их цель — обеспечить получение наивысшего качества и надежности выпускаемых изделий. В Японии уже в течение нескольких лет проводятся специальные «месячники качества».

Конечно, проблема повышения качества рассматривается в социалистических и капиталистических странах с разных позиций. Если у нас речь идет, прежде всего, о лучшем удовлетворении постоянно растущих потребностей как общества в целом, так и отдельных его членов, то в капиталистических государствах главное — это повышение конкурентоспособности выпускаемых товаров, увеличение получаемых прибылей.

Мы поставили перед собой задачу в ближайшее десятилетие превзойти по производству продукции на душу населения самую могущественную капиталистическую страну мира — США. Это означает, что мы должны выпускать продукции больше, чем США, и что она должна быть лучше по качеству. В Программе КПСС подчеркивается: «Качество продукции советских предприятий должно быть значительно выше, чем на лучших капиталистических предприятиях».

Как же добиться решения этой важнейшей задачи, как обеспечить неуклонное повышение качества всей выпускаемой в стране продукции? Конечно, борьба за высокое качество, за честь заводской марки велась на наших предприятиях и раньше, для этого использовались самые различные мероприятия. Однако мероприятия эти в большинстве случаев были разрозненны, не увязаны в единую систему: технологи часто подходили к решению этой задачи с одних позиций, конструкторы — с других, а профсоюзные организации — с третьих.

Разрозненные мероприятия не всегда могли дать должный эффект. Становилось все более очевидным, что действительно обеспечить неуклонное повышение качества всей выпускаемой нашей промышленностью продукции могут не отдельные мероприятия и даже не просто сумма этих мероприятий, а целостная, научно обоснованная, достаточно проверенная на практике система, сочетающая мероприятия и воспитательного, и инженерного, и организационного характера, вобравшая в себя опыт десятилетий борьбы за качество.

Такой системой стала родившаяся в 1955 году на одном из саратовских машиностроительных предприятий система, названная вначале «системой организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее ОТК и заказчику с первого предъявления», а сейчас часто именуемая «саратовской системой».

Саратовская система представляет собой комплекс взаимосвязанных, взаимообусловленных воспитательных, организационных и Технических мероприятий, направленных на создание условий, обеспечивающих изготовление продукции высокого качества — без каких бы то ни было дефектов и отклонений от технической документации.

Каковы же основные положения саратовской системы?

Все эти мероприятия в совокупности способствуют устранению любых субъективных и объективных причин, приводящих к тем или иным дефектам в изготовляемой продукции, обеспечивают ее высокое качество.

15 ноября 1963 года почин саратовцев, получивший убедительную и наглядную проверку на ряде предприятий машиностроения, а затем и многих других отраслей промышленности, а также в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, был одобрен Бюро ЦК КПСС по РСФСР, а затем Советом Министров РСФСР, высшими органами управления народным хозяйством и Президиумом ВЦСПС. После этого новая система начала распространяться не только на предприятиях Саратовской области, но и в других краях и областях, во всех союзных республиках (1).

Однако не всюду сразу поняли и оценили огромные возможности, заложенные в этой прогрессивной системе, и поэтому распространение ее шло медленнее, чем она того заслуживала. Вот почему Центральный Комитет КПСС в своем постановлении от 18 ноября 1967 года обязал все промышленные министерства принять меры к дальнейшему, более широкому ее распространению на всех предприятиях.

Рассмотрим подробнее основные, исходные положения этой системы.

«Авось сойдет!» * Листок отклонений — ширма бракодела * Решает комплексе мероприятий * Рабочая совесть — лучший контролер.

Когда вы покупаете понравившийся вам телевизор или предприятие приобретает новый станок, в паспорте, прилагаемом к изделию, всегда можно увидеть штамп «Проверено ОТК» и фамилию проверявшего контролера или просто штамп «Контролер № ....». Это делается для того, чтобы в случае необходимости можно было легко установить, кто из работников отдела технического контроля проверял качество данного изделия, прежде чем оно вышло с завода.

Раньше вся ответственность за качество выпускаемой продукции полностью возлагалась на аппарат технического контроля, а непосредственные исполнители, чьим трудом создавалось данное изделие, оставались в стороне. Этому соответствовала и существовавшая практика сдачи готовых изделий отделу технического контроля. Считая, что за качество продукции отвечает ОТК, рабочий предъявлял контролеру детали, не проверяя их предварительно сам. Мало того, даже зная, что в изготовленной партии не все детали отвечают установленным требованиям, некоторые рабочие все же предъявляли их ОТК: «Авось сойдет!»

Обнаружив недоброкачественные детали, контролер ОТК не прекращал приемки, а разбраковывал всю партию на годные детали, окончательный брак и детали, подлежащие исправлению. На последние он составлял подробную дефектную ведомость и возвращал их исполнителю на доработку.

Порочность подобной практики была особенно очевидна, когда к сдаче предъявлялись сложные изделия, скажем, какой-нибудь станок, аппарат, прибор. Проверяя их, контролер нередко обнаруживал десятки, а иногда и сотни различных дефектов и терпеливо записывал их в дефектную ведомость. Устранив отмеченные в ведомости дефекты, исполнитель вторично предъявлял изделие ОТК. Случалось, что и при вторичной приемке контролер обнаруживал дефекты и вынужден был составлять ведомость дефектов вторичного предъявления. Круг движения изделия от исполнителя к контроллеру вновь и вновь повторялся, а изделие обрастало целой кипой дефектных ведомостей.

Число дефектов часто бывало столь велико, что исполнитель уже не мог справиться с их устранением без ущерба для выполнения текущей программы, и доработку изделий на многих предприятиях производили специальные бригады, участки и даже цехи. В результате узаконивалось такое положение, когда одни допускали дефекты, другие их устраняли, а ответственность за низкое качество продукции несли третьи — контролеры, которые проверяли продукцию.

Такая практика не противоречила и действовавшим техническим условиям. Они предусматривали первое и повторное предъявление продукции ОТК, а во многих случаях и повторное предъявление готовых изделий заказчику с заполнением в каждом случае дефектных ведомостей. Чтобы облегчить труд контролеров ОТК, бланки этих ведомостей заранее печатались массовым тиражом. Таким образом, наличие в изготовляемых изделиях тех или иных дефектов рассматривалось как неизбежное явление.

Если все обнаруженные дефекты устранить не удавалось, начинали искать возможность сдать ОТК и заказчику изделия с теми или иными отступлениями от требований технической документации. Для узаконения подобных отступлений стали пользоваться так называемыми листками отклонений. Что представлял собой этот документ? Предположим, рабочий расточил станину с отклонениями от допуска — отверстие для шпинделя сделано большим, чем требуется. По правилам такую станину нужно было бы выбросить. Но поджимает план. И вот принимается решение: станину пропустить, сделав шпиндель на одну десятку полнее, внеся временные изменения в чертежи. Все это оформляется листком отклонений.

Или, скажем, снабженцы не обеспечили вовремя завод необходимым ассортиментом металла — вновь оформляется листок отклонений, разрешающий замену одной марки металла другой. Часто на изделие составлялись десятки листков отклонений, а общее число их росло. Так, на Марийском заводе торгового машиностроения только за один квартал 1967 года было официально санкционировано 217 отклонений от установленного порядка работ, в том числе; 170 — на замену материалов, 32 — на отступление от чертежей, 15— на отступление от технологии.

К чему это приводило? К неизбежному снижению технологической дисциплины, к примиренческому отношению к любым отступлениям от действующей технической документации, что в конечном счете сказывалось на качестве изготовляемой продукции.

В погоне за количественным выполнением плана часто старались убедить контролеров ОТК, что обнаруженные ими в изготовленных изделиях дефекты не имеют существенного значения, не могут сколько-нибудь заметно влиять на качество продукции. Иногда под такие споры пытались подвести даже «теоретическую» базу. Некоторые специалисты начинали доказывать: для того нас и учили в институтах, чтобы мы могли отличить серьезный дефект от незначительного, чтобы были в состоянии решить, при каком недочете изделие нельзя принять, а при каком можно.

Если работники ОТК оказывались неуступчивыми, в спор втягивались главный конструктор, главный технолог, главный инженер. Для обсуждения вопроса о значимости обнаруженных дефектов, о возможности приемки изделий созывались широкие совещания, создавались специальные комиссии, назначалась экспертиза. Это приводило к тому, что руководящие инженерно-технические работники предприятий начинали тратить все больше времени на рассмотрение дефектов, вместо того чтобы сосредоточить все внимание на решении главной задачи — как обеспечить изготовление продукции без каких бы то ни было дефектов.

Партия призывает все выше поднимать авторитет труда, добивается, чтобы коммунистическое отношение к труду становилось нормой поведения каждого работника. Качество характеризует не только само изделие, но и человека, его создавшего. В свое время М. И. Калинин справедливо говорил: «...Борьба за коммунизм — это борьба за высшую производительность труда как в смысле количества, так и в смысле качества продукции. Вот вам первое основное положение коммунистического воспитания трудящихся СССР».

Между тем существовавшая практика контроля качества не способствовала воспитанию у исполнителей чувства высокой ответственности за свою работу. Начальник ОТК Карачаевского инструментального завода рассказывал о таком случае. Подходит к нему один из работников цеха и с возмущением говорит:

— Когда же кончится это безобразие?

— Какое?

— Как какое? Во второй смене допущен брак по целой партии резцов. Не знаю, чем только занимаются ваши контролеры.

Начальник ОТК ответил, что с контролерами по этому вопросу уже состоялся соответствующий разговор, и одновременно спросил, какие меры приняли к прекращению брака руководители цеха? Оказалось, никаких. Работник, обратившийся к начальнику ОТК, даже не поговорил с мастером цеха, с рабочими. Всю вину за брак он свалил на ОТК.

Когда на Львовском заводе низковольтных электро-ламп решили внедрить саратовскую систему, один из мастеров заявил начальнику ОТК: «Если мы начнем работать без дефектов, чем займутся контролеры? Зачем нарушать джентльменский договор: мы отвечаем за план, вы — за качество. Как всегда».

Можно ли было в этих условиях добиться неуклонного повышения качества выпускаемой продукции? Конечно, нет. Ведь качество создается не в процессе контроля, а в процессе производства, оно зависит не от тех, кто проверяет изделие, а от тех, кто его изготовляет. Кроме того, с развитием и совершенствованием техники задачи контроля качества все усложняются. Автоматизация производства позволяет резко ускорить процесс изготовления деталей и повысить точность их обработки. Контроль качества таких деталей нередко более длительный процесс, чем их изготовление. Например, контроль резьбовых изделий требует иногда в 50— 100 раз больше времени, чем их производство.

Усложнение функций, выполняемых современными техническими устройствами и изделиями, ведет к тому, что в их конструкциях используется все большее и большее количество различных узлов и деталей. Появляются технические устройства, состоящие из тысяч, а иногда и сотен тысяч весьма сложных и точных деталей. И как бы велик и квалифицирован ни был контрольный аппарат, он часто не в состоянии проверить огромный объем выполняемых на всех стадиях работ. Контролеру все труднее становится обнаружить в готовых изделиях скрытые дефекты. Многие дефекты и нарушения технологии могут обнаружиться лишь в процессе эксплуатации изделия, то есть уже после того, как оно вышло за ворота завода.

Предположим, мастер, стремясь любой ценой выполнить план, не подвергнет партию колец подшипников дополнительному масло-отпуску. Контролер ОТК за таким нарушением технологии может не уследить. А в результате в кольцах останутся внутренние напряжения, которые могут привести подшипник к разрушению. А ведь подшипники устанавливаются и в двигателе самолета, и в буксе железнодорожного вагона, и в тысячах других изделий. Трудно себе представить, к каким последствиям может привести такое, казалось бы, незначительное отступление от технологии.

А вот случай, рассказанный токарем Воронежского завода горно-обогатительного оборудования Г. Ф. Захаровым. Далеко в глубь земли ушел буровой снаряд, а нарощенные буровые штанги гнали его все дальше и дальше. Но вот где-то глубоко в земле произошел обрыв штанг. Буровые работы были надолго остановлены. Как выяснила специальная комиссия, причиной аварии оказалась плохо сделанная втулка. Токарь, вытачивавший втулку, прослабил отверстие на переходнике, но не захотел в этом сознаться. ОТК не обнаружил дефекта. А в результате заводу был предъявлен иск на несколько миллионов рублей, так как буровые работы велись на Крайнем Севере и скважина бурилась не один и не два месяца...

Никто на предприятии не может знать лучше самих исполнителей, что ими сделано хорошо и что плохо. Только сам исполнитель, руками которого операция за операцией изготовлялось изделие, может оценить его истинное качество. Он знает все не только явные, но и скрытые дефекты, любые допущенные ошибки и отступления от утвержденной технологии. Самым лучшим, самым надежным контроллером может и должен быть исполнитель, его рабочая совесть. Поэтому исходным положением саратовской системы стала полная ответственность за качество продукции самих исполнителей.

Теперь каждый исполнитель, прежде чем предъявить ОТК изготовленные изделия, обязан предварительно сам тщательно проверить их. Массовый самоконтроль качества работы, а следовательно, и качества изготовленных изделий становится важнейшим условием внедрения саратовской системы.

Только твердо убедившись, что в готовом изделии отсутствуют какие бы то ни было явные или скрытые дефекты, что при его изготовлении не допущено ни малейших отклонений от действующей технологии и что качество изделия полностью соответствует предъявляемым требованиям, исполнитель может сдать это изделие ОТК.

Иногда высказывается мысль, что ответственность за качество изделий самого исполнителя могла иметь значение раньше, когда в производстве преобладал ручной труд. Сейчас же, когда широко внедряется комплексная автоматизация, ответственность за качество все больше переносится с человека на машину. Такое утверждение ошибочно. Как бы ни был автоматизирован процесс производства, какие бы сложные и совершенные автоматические станки и линии ни применялись, управлять ими в конечном счете будет человек, и его ответственность за их работу, за качество изготовляемой продукции будет только возрастать.

Что ведет от «несущественных» к серьезным дефектам * Система вступает в силу * Неотвратимость ответственности каждого и всех вместе * Личное клеймо — доверие коллектива * Качество — это мастерство * Стимулы бездефектности.

Можно ли добиться изготовления продукции без единого дефекта, без малейшего отступления от технических и технологических требований? Безусловно можно. Ведь никто не считает неизбежным 3—5 процентов ошибок в своей личной жизни. Будет ли человек, отправляясь утром на работу, в 5 процентах случаев садиться не втот автобус или троллейбус? Будет ли он утешаться мыслью, что людям свойственно ошибаться, если зубной врач по невнимательности удалит ему здоровый зуб или портной сошьет костюм не того фасона и размера, который заказан? Вряд ли! Так почему же на производстве укоренилась мысль, что 3—5 процентов ошибок неизбежны?

Инициаторы саратовской системы пришли к выводу, что бездефектная работа возможна, только для этого должны быть соблюдены некоторые условия. Одно из них, и очень важное, — добросовестное, ответственное отношение каждого работника к возложенным на него обязанностям, к качеству своего труда. Порука отличного качества — рабочая честь!

Но как же оценить качество труда? Какую меру избрать для его характеристики? Количество труда измеряют выполнением нормы выработки, объемом и сроками выпуска продукции. А вот простых и наглядных показателей, позволяющих оценивать качество труда каждого исполнителя, до последнего времени не было. Саратовцы предложили принять простой и наглядный показатель качества труда — процент сдачи изготовленных изделий с первого предъявления, без единого дефекта.

В первые годы распространения саратовской системы нередко приходилось слышать вопрос: «А какая разница, будет ли изделие сдано с первого или со второго предъявления? Ведь в конечном счете важно, чтобы оно было принято ОТК, то есть доведено до требуемого качества, а с какого раза — не имеет существенного значения». Подобные высказывания свидетельствовали о полном непонимании огромного значения сдачи продукции с первого предъявления для улучшения ее качества, повышения надежности и долговечности.

Что означает возврат продукции и необходимость ее предъявления ОТК второй или третий раз? Это значит, что качество изготовленной продукции не отвечает необходимым требованиям, что она имеет дефекты, для устранения которых надо затратить дополнительно время, силы и средства. Цикл изготовления такой продукции удлиняется, себестоимость растет, показатели производительности труда падают.

Повышение качества продукции, ее бездефектное изготовление и сдача с первого предъявления становятся одним из основных условий высокой эффективности производства. Готовясь отметить 100-летие со дня рождения В. И. Ленина и принимая на себя новые социалистические обязательства, трудящиеся каждого предприятия, каждого района и области особое внимание уделяют повышению технического уровня, качества и надежности изделий. Так, трудящиеся Ленинграда и Ленинградской области ставят своей задачей добиться в 1969 году присвоения государственного Знака качества не менее чем 150 своим изделиям. Опыт 1968 года, когда многим изделиям ленинградской промышленности был присвоен Знак качества, показывает, что большинство этих изделий создано там, где систематически боролись за бездефектное изготовление продукции.

Введение такого показателя, как процент сдачи изготовленных изделий с первого предъявления, подчеркивает требование бескомпромиссности в вопросах качества. С первого предъявления могут быть сданы только изделия, не имеющие ни одного дефекта. Нуль дефектов. Всякая попытка постепенного перехода к выполнению этого требования, установление какого-то временно допустимого, хотя бы и самого незначительного процента дефектов в сдаваемых изделиях неизбежно привели бы в конечном счете к падению технологической дисциплины, к терпимости сначала к «несущественным», а потом и к более серьезным дефектам.

Ведь если предприятие должно по месячному плану выпустить (или в соответствии с новой экономической реформой реализовать) 100 станков, а выпустит только 99, никому и в голову не придет доказывать, что недопоставка одного станка не имеет существенного значения и месячный план поэтому можно считать выполненным. Так почему же при оценке качества мы должны считать изделие полноценным, если в нем имеется несколько «незначительных» дефектов?

Саратовцы сказали: изделие может считаться полноценным, если в нем нет ни одного дефекта, если при его изготовлении не допущено ни одного отклонения от технологии. .

Обеспечить выполнение этого важнейшего требования новой системы нелегко. Главная трудность заключается в необходимости преодолеть годами укоренившуюся привычку давать себе некоторое послабление.

...Молодые станочники Брянского автозавода А. и В. «запороли» как-то несколько шкивов. И тогда развернулась дружная атака на контролера. Как только не пытались они убедить работника ОТК, что допущенный дефект не так уж страшен, что изготовленные шкивы можно пропустить, ведь «трактор — не самолет, сойдет и так»... На шум подошел мастер. Повертел в руках деталь, достал штангенциркуль...

— Ну что же, все верно. Шуметь нечего. Если руками не сделал, горлом теперь не возьмешь. И запомните: контролер — первый мой помощник.

Это было неожиданностью. На участке привыкли, что мастер должен всеми правдами и неправдами «прошибать» барьер технического контроля. Пришлось начинать с ломки этого ложного убеждения. Требование сдачи изделий с первого предъявления подкрепляется новым порядком приемки продукции ОТК. Теперь при обнаружении первого же дефекта контролер немедленно прекращает приемку и возвращает всю партию исполнителю на доработку.

Вторично предъявить ОТК партию изделий в новых условиях уже не так просто, как раньше. Исполнитель должен не только устранить все имеющиеся недостатки, но и дать объяснение начальнику цеха об их причинах. К повторной проверке отдел технического контроля принимает продукцию только по записке начальника цеха, в которой указывается, что сделано для устранения обнаруженных дефектов и предотвращения возможности их повторения.

Если и после этого обнаружится хотя бы один дефект, начальнику цеха придется объясняться с директором предприятия. Третье предъявление продукции, отклоненной ОТК, может быть сделано начальником цеха только с письменного разрешения директора.

Заполнение дефектных ведомостей, которые как бы молчаливо свидетельствовали о неизбежности дефектов в изготовляемых изделиях, теперь категорически запрещается. Ни одно лицо на предприятии не имеет права дать временное разрешение на сдачу детали, узла или изделия, имеющего какие бы то ни было отклонения от технической документации. Применение любых листков отклонений строго запрещается.

Требование это очень жесткое, и вначале многие сомневались в его выполнимости. Однако опыт работы саратовских заводов подтвердил полную возможность исключить из практики работы предприятий какие-либо отклонения от действующей технологии. Если то или иное отклонение технически необходимо и целесообразно, оно должно быть узаконено и внесено в основную документацию, но не как временное, а как соответствующее техническим условиям.

Там, где вводился такой порядок, быстро получались ощутимые результаты. Например, станок модели 675 делался в Одессе, Ереване и Саратове. Условия производства на всех заводах были примерно одинаковы, и тем не менее станки, изготовлявшиеся в Саратове, отличались значительно более высокой, почти прецизионной точностью. В чем же была причина? В том, что на саратовском заводе, перешедшем на систему бездефектного изготовления продукции, рабочие стремились ни одной детали не давать с отклонениями и часто даже не использовали поле допуска, предусмотренное конструкторами. В результате точность станка повышалась.

Итак, при новой системе закрываются все легальные каналы для выпуска неполноценной продукции. Требования к ее качеству становятся действительно бескомпромиссными. Все это создает и новые условия для организации социалистического соревнования, для проведения воспитательной работы.

«Среди задач профсоюзов одна из первостепенных — это развивать и совершенствовать социалистическое соревнование», — говорил А. Н. Шелепин на ХГУ съезде профсоюзов СССР. Саратовская система дает возможность значительно совершенствовать социалистическое соревнование, использовать его огромные возможности в борьбе за повышение качества выпускаемой продукции.

Раньше основное внимание при проведении социалистического соревнования уделялось количественному выполнению плана, качество же выпускаемой продукции нередко не учитывалось. Если же в социалистические обязательства и включались пункты о повышении качества продукции, то формулировались они в таком общем виде, что проверить выполнение этих обязательств практически было невозможно. Процент сдачи изделий с первого предъявления позволил учитывать качество выпускаемой продукции при подведении итогов соревнования. На многих предприятиях разработаны положения о так называемом коэффициенте качества.

При самых высоких показателях работы коэффициент этот принимается за единицу. При допущении тех или иных ошибок и недостатков, влияющих на качество продукции, он снижается. Так, например, в соответствии с Положением, разработанным на Львовском заводе телеграфной аппаратуры, коэффициент качества уменьшается в следующих случаях и размерах:

При подведении итогов социалистического соревнования размер коэффициента качества имеет решающее значение. Так обычно, если в той или иной бригаде или цехе он ниже 0,7 (а на многих предприятиях даже 0,8), то независимо от выполнения всех других пунктов социалистических обязательств такая бригада или цех лишается права на занятие классного места.

Саратовская система дает возможность наладить оперативный учет качества продукции. Раньше трудно было определить, кто сегодня работал добросовестно, кто кое-как, чья продукция была отличного качества, а в чьей имелись дефекты. Общественность не могла своевременно оказать необходимое воздействие на нерадивых. Более того, возврат детали на доработку не привлекал ничьего внимания, ибо многократное предъявление продукции ОТК считалось обычным делом.

Теперь наличие простого, количественного показателя качества труда позволяет ежедневно подводить итоги социалистического соревнования. В цехах вывешиваются специальные графики, на которых отмечаются показатели работы каждого исполнителя: если он сдал изготовленные изделия с первого предъявления, это обозначается красным знаком (квадратом или треугольником), если изготовленные изделия были возвращены ОТК на переделку — синим знаком.

Весь коллектив теперь знает, кто впереди, а кто отстает, кто трудился сегодня на совесть, а кто спустя рукава. Несладко приходится тем, кто допустил брак.

Стыд перед лицом товарищей — часто страшнее любого наказания.

Партийные и профсоюзные организации заводов стремятся, чтобы каждый случай брака, возврата продукции ОТК послужил уроком для всего коллектива. Любое отклонение качества от нормы обязательно становится предметом широкого обсуждения, а бракодел — «героем» общезаводских «колючек», «молний», боевых листков. Поэтому каждый исполнитель начинает чувствовать неотвратимость ответственности за недоброкачественное изготовление продукции.

..Когда слесарь Саратовского завода тяжелых зуборезных станков Борис К. недоброкачественно собрал узел привода, что привело к задержке выпуска станка и переделке, мастер и председатель цехового комитета профсоюза обратились к коллективу смены. Товарищи строго спросили с К., указали на халатность в работе, вынесли ему общественное порицание и предложили переделку узла отнести за его счет.

Гласность результатов труда, общественное воздействие — сильные воспитательные меры. Секретарь партбюро Ленмашзавода И. Сидоров рассказывает, что в партбюро и завком профсоюза стало поступать большое число заявлений от бракоделов. Авторы этих заявлений просят удержать с них стоимость забракованных деталей, но только не выносить на суд общественности допущенные ими оплошности. Моральная ответственность становится сильнее ответственности материальной. А в комплексе это приводит к тому, что случаи предъявления ОТК дефектной продукции и возврата ее исполнителям становятся все более редкими, качество изделий повышается, растет число исполнителей, сдающих свою продукцию с первого предъявления.

При новой системе устанавливается определенный порядок предоставления права пользования личным клеймом. Такое право дается работникам, которые не менее полугода сдавали ОТК всю изготовленную ими продукцию только с первого предъявления.

Личное клеймо выдается обычно по рекомендации начальника цеха и цеховой профсоюзной организации, с согласия начальника ОТК. Вместе с личным клеймом рабочий получает удостоверение, что ему предоставляется право сдавать продукцию минуя ОТК. Перед выдачей клейма специальная комиссия проверяет знания рабочего в объеме выполняемых им операций.

Так, при непосредственном участии профсоюзной организации ведется работа на Киевском заводе станков-автоматов. Здесь саратовская система начала применяться с 1965 года, к началу 1968 года уже 2350 рабочих стали сдавать продукцию с первого предъявления. 168 человек имеют личное клеймо.

Работники отдела технического контроля время от времени проверяют качество продукции, изготовляемой рабочими, пользующимися личным клеймом, ее соответствие всем требованиям технической документации.

Если устанавливается, что рабочий злоупотребил оказанным ему доверием, допускает нарушения технологической дисциплины или отдельные дефекты, приказом директора предприятия такой рабочий лишается права пользоваться личным клеймом.

Однако подобные случаи, как правило, бывают очень редко. Например, на Рижском электромеханическом заводе, где к середине 1968 года насчитывалось уже около 100 обладателей личного клейма, по словам заместителя главного контролера завода Анатолия Мохнача, не было ни одного случая лишения клейма.

Говоря о зависимости качества продукции от качества труда ее создателей, мы подчеркивали, что причина брака в большинстве случаев кроется в халатности или небрежности исполнителя. Однако причины брака могут быть и другие. Некоторые рабочие нарушают технологию потому, что не разбираются в существе выполняемых технологических операций, не понимают их значения, не представляют, к каким последствиям приводит их малейшее нарушение.

Так, на заводе «Сибэлектромотор» было обнаружено, что сварщики, чтобы ускорить сварку, работали при токе 350—375 ампер, тогда как технология предусматривает 300 ампер. Сварка действительно шла быстрее, но качество шва при этом получалось значительно хуже. Оказалось, что рабочие, производившие сварку, даже не знали, что нарушают технологию. Некоторые из них просто не умели пользоваться регулятором силы тока, так как никто им не объяснил, как это делать.

Нередко причиной тех или иных дефектов является недостаточная квалификация рабочих. Когда на вильнюсском заводе «Коммунарас», решившем перейти на работу по саратовской системе, проверили квалификацию всех рабочих, оказалось, что она значительно отстает от технического уровня производства. У расточников при разряде работ 3,1 средний разряд рабочих составлял 21, у строгальщиков соответственно — 2,9 и 2,0, у шабровщиков — 3,8 и 2,7.

Повышение квалификации рабочих, их технической культуры всегда стояло в центре внимания профсоюзных организаций, так как этого требуют не только интересы производства, но и забота о самих рабочих, их жизненном уровне, удовлетворении их материальных и духовных запросов. Особое значение эти вопросы приобретают при внедрении саратовской системы: без отличного знания своей профессии невозможно давать высокое качество продукции. На предприятиях, начавших внедрять систему, для подготовки и обучения рабочих используются самые различные формы и методы.

Широкое распространение получили школы качества. Наряду с теоретическими занятиями здесь проводится обмен передовыми методами труда. Работников обучают приемам качественного изготовления продукции на закрепленных за ними операциях. Непосредственно на рабочем месте рабочих обучают пользованию мерительными и контрольными приборами, методам контроля. Рабочих знакомят со спецификой работы в условиях действия саратовской системы. Организуются стенды, где демонстрируются эталоны качественного выполнения наиболее сложных работ и операций.

На многих предприятиях внедрению системы бездефектного изготовления продукции предшествовала тщательная проверка технической подготовки каждого рабочего, знания им выполняемых технологических операций, умения читать и понимать чертежи. На основании такой проверки выбирались наиболее целесообразные формы и методы учебы. Профсоюзные организации принимали непосредственное участие в создании школ и кружков, разработке учебных программ, следили за нормальной работой учебной сети.

На Тульском комбайновом заводе было организовано повышение квалификации по специальным программам, предусматривающим теоретическое и практическое обучение выполнению закрепленных за каждым технологических операций. Только за последние три года такое обучение прошли 90,3 процента всех рабочих завода.

В механическом цехе № 4 Саратовского завода тяжелых зуборезных станков профсоюзное собрание приняло решение: каждый член профсоюза должен повышать свои знания и квалификацию. По планам профсоюзной организации на заводе действуют курсы ИТР, школы передового опыта. С докладами и лекциями выступают ученые, специалисты, нозаторы производства. Если еще недавно пятый и шестой разряды в цехе были редкостью, к 1967 году высшие разряды имели уже 20 человек. Многие передовики осваивают вторые профессии.

Однако закончить обучение еще не значит стать мастером своего дела. Скажем, рабочий знает основы токарного дела, но вот навыков, особых приемов, известных кадровому производственнику, ему не хватает.

Приятно наблюдать, как работает фрезеровщик Ленинградского машиностроительного завода Константин Дмитриев. Без всякой спешки, как-то удивительно ловко закрепляет он обрабатываемую деталь и затем включает станок. Работает спокойно, неторопливо, красиво и, выполняя ежедневно полторы нормы, сдает все изготовленные детали с первого предъявления.

Совсем по-другому обстоит дело у токаря того же завода Василия П. Всей душой, говорит он, хотел бы работать без дефектов, сдавать всю продукцию с первого предъявления, а не получается.

Одного желания работать хорошо мало, нужно и умение. Полезен в этом отношении метод производственного обучения, предложенный инженером Ф. Ковалевым в 1948 году. На каждом предприятии есть свои передовики производства, и у каждого из них свои приемы, каждый знает какие-то особые «секреты», как сделать работу быстрее, а изготовленные изделия лучше. Вот Ковалев и предложил детально изучить приемы каждого, разобрать их, как говорится, по косточкам, отобрать лучшие и обучить их выполнению всех.

Так поступили на Клинском комбинате химического волокна. Специально созданные комиссии тщательно изучали методы работы каждого передовика, сравнивали их и выбирали лучшие, которые обеспечивают наивысшую производительность труда и наилучшее качество продукции. Затем составлялась инструкционная карта с подробным описанием трудового приема, а на рабочих местах оформлялись стенды с фотографиями, где показывалось, как лучше выполнить ту или иную операцию.

Когда этот этап работы закончили, организовали специальные школы. Руководили ими инструкторы производственного обучения. Они старались, чтобы через полтора-два месяца все рабочие овладели приемами передовиков. Опыт лучших становился нормой для всех.

Ответственность исполнителей за качество их работы повышает и проводимая на многих заводах аттестация рабочих. Созданные на заводах специальные квалификационные комиссии проверяют, знает ли исполнитель, скажем токарь или сборщик, свои операции. Рабочим, сдавшим испытания, вручается аттестат-удостоверение на право работать по данной профессии и выполнять закрепленные за ним операции.

Однако все мероприятия по повышению квалификации рабочих, их профессионального мастерства, как и создание других условий для внедрения саратовской системы, не дадут должного эффекта, если не будут сопровождаться всемерным моральным и материальным стимулированием бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления. «Правильное сочетание материальных и моральных стимулов к труду-— великая созидательная сила в борьбе за коммунизм», — говорится в Программе КПСС.

Профсоюзные организации накопили большой опыт использования самых различных форм морального поощрения отличников производства. Тут и помещение фотографий на Доске почета, и рассказ о лучших в стенной и многотиражной газете, и чествование на собраниях, и предоставление в первую очередь путевок в дома отдыха и т. д. Все эти формы хорошо известны, и поэтому не будем на них останавливаться. Подробней расскажем о материальном поощрении лиц, сдающих продукцию с первого предъявления.

Во исполнение ноябрьского (1967 года) постановления Центрального Комитета КПСС Государственный комитет Совета Министров СССР по науке и технике, Государственный комитет Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы и Комитет стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР утвердили 22 апреля 1968 года «Рекомендации по применению в отраслях промышленности системы мероприятий повышения качества продукции, разработанной на предприятиях Саратовской области». Рекомендации предусматривают премирование за выпуск высококачественной продукции и сдачу ее с первого предъявления. Премирование распространяется не только на рабочих, непосредственно изготовляющих продукцию, но и на инженерно-технических работников, занятых разработкой проектов, изготовлением чертежей, то есть на конструкторов, технологов и других работников производства.

Премирование за сдачу продукции с первого предъявления вводится как самостоятельный вид премирования или в сочетании с поощрением за количественные показатели работы. Если такое премирование применяется как самостоятельный вид поощрения, оно производится, как правило, при условии выполнения производственного плана и норм выработки. Там, где стопроцентный уровень сдачи продукции с первого предъявления еще не достигнут, премирование производится за увеличение объема сдачи продукции с первого предъявления. В этом случае устанавливается шкала разных размеров премий в зависимости от удельного веса такой продукции.

Премирование за сдачу продукции с первого предъявления в сочетании с поощрением за количественные показатели применяется тогда, когда необходимо стимулировать увеличение объема производства. В этом случае общий размер премии определяется в зависимости от качества изготовленной продукции, то есть от удельного веса продукции, сданной с первого предъявления. При невыполнении показателей по качеству премия уменьшается или не выплачивается совсем.

Если работник систематически изготовляет продукцию высокого качества и в течение длительного времени сдает ее с первого предъявления, при определении размера премии он имеет преимущества перед другими. Работникам, которым доверено личное клеймо, сверх причитающейся премии выплачивается 5—10 процентов тарифной ставки или сдельного заработка.

В соответствии с названными рекомендациями на каждом предприятии при самом активном участии профсоюзных организаций разрабатываются дифференцированные системы материального поощрения, учитывающие специфику каждого производства. Покажем, как выглядят эти системы на предприятиях различных отраслеи промышленности.

На Рыбинском моторостроительном заводе размер премии установлен за качество продукции при условии выполнения производственного плана в следующих процентах к сдельному заработку рабочих:

Рабочим, сдающим в течение двух месяцев подряд всю продукцию с первого предъявления, премия за второй месяц может быть увеличена, но не более чем на 30 процентов. При сдаче всей продукции с первого предъявления в течение трех месяцев подряд и более премия за третий и последующие месяцы может быть увеличена, но не более чем на 30 процентов.

Рабочим-сдельщикам, имеющим личное клеймо, выполнившим месячные задания, премия начисляется как за продукцию, принятую с первого предъявления. Установлен определенный порядок премирования инженерно-технических работников, а также работников контрольного аппарата.

На Хустском мебельном комбинате за выполнение плана на 100 процентов и сдачу всей продукции с первого предъявления бригаде сдельщиков начисляется дополнительно 8—15 процентов заработка. На первых порах здесь разрешалось сдавать со второго предъявления 5 процентов продукции, при этом премия выплачивалась полностью. Сейчас, если рабочий на протяжении месяца имеет один случай сдачи продукции со второго предъявления, размер премии уменьшается, а если два случая — премия снимается полностью.

В корне изменились на комбинате и условия премирования работников отдела технического контроля. Раньше контролеры получали премии в том случае, если участок, за которым они закреплены, выполнял план по валовой продукции. Не удивительно, что работники ОТК нередко закрывали глаза на незначительные дефекты.

Сейчас контролеры получают премии в размере 15 процентов от месячного оклада за своевременную и качественную приемку с первого предъявления, при отсутствии пропуска брака и рекламаций.

В химическом производстве, где основным показателем бездефектного труда является 100-процентное выдерживание технологических параметров, премиальная система имеет свои особенности. Так, на Энгельсском комбинате химических волокон аппаратчику полимеризации при выполнении нормы и выдерживании технологических параметров на 100 процентов начисляется премия в размере 30 процентов; при выдерживании параметров на 99,9—99,7 процента размер премии составляет 20 процентов, на 99,7—99,4 процента премия равняется 10 процентам; при выдерживании параметров ниже 99,4 процента премия не выплачивается.

Крутильщице ацетатного производства размеры премии определяются в зависимости от выхода волокна первого сорта при условии выполнения всех норм выработки: при 84,1—85 процентах волокна первого сорта премия составит 12 процентов; при 85,1—86 процентах — 14 процентов; при 86,1—87 процентах — 16 процентов; при 87,1—91 проценте — 18 процентов. За выпуск первосортного волокна свыше 91 процента премия начисляется в размере 25 процентов. В случаях нарушения крутильщицей технологического режима размер премии снижается: при первом замечании ОТК — на 30 процентов, при двух замечаниях — на 50 процентов; за смешение крашеных угаров — на 50 процентов.

Все применяемые премиальные системы содержат подробные указания, когда, при каких условиях и на сколько процентов может снижаться премия в зависимости от ухудшения тех или иных показателей. К сожалению, нередко эти системы бывают неоправданно сложны. В отчетном докладе ВЦСПС ХГУ съезду профсоюзов СССР говорилось: «Плохо, скажем, что положение о премировании за ввод в действие производственных мощностей — это десятки страниц убористого текста, настолько сложного и громоздкого, что даже экономисту разобраться в нем нелегко». Важно, чтобы системы оплаты труда были предельно просты и ясны всем работникам. Профсоюзы призваны быть настойчивыми борцами за широкое применение прогрессивных систем оплаты труда, изучать, знать и умело применять положительный опыт материального поощрения, больше советоваться по этим вопросам непосредственно с рабочими.Широкая разъяснительная работа о сущности и порядке применения саратовской системы, воспитание у каждого производственника чувства личной ответственности за качество своего труда, всемерное содействие повышению технических знаний и профессионального мастерства трудящихся, правильное использование всехформ и методов морального и материального поощрения, организация действенного социалистического соревнования за бездефектное изготовление продукции и сда-чу ее с первого предъявления — все эти вопросы находятся в центре внимания профсоюзной организации при внедрении саратовской системы.

Знаете ли вы причину брака! * Семь раз отмерь.. * Совершенствование технологии — требование века * Качество, надежность, долговечность — сплав труда,опыта, знаний.

Современное производство — процесс очень сложный. В изготовлении любого изделия участвует большое число людей, и труд каждого из них оказывает непосредственное влияние на качество готового изделия. Можно-ли в этих условиях утверждать, что причиной брака всегда является безответственность рабочего или его недостаточная квалификация? Нет. В целом ряде случаев причиной тех или иных дефектов в изготовляемой продукции может быть неточность в конструкторской документации, несовершенство технологии или другие недостатки в организации производства. Покажем это на ряде конкретных примеров.

Как-то в сборочный цех Львовского завода телеграфной аппаратуры были переданы чертежи, подготовленные в конструкторском бюро. Детали были изготовлены в строгом соответствии с чертежами, однако оказались негодными, потому что, как выяснилось, в конструкторской документации была допущена грубая ошибка.

Центральное конструкторское бюро «Проектмашдеталь» спроектировало новый плосковязальный полуавтомат. Все детали его Московский завод трикотажных и меховых машин изготовил точно по чертежам. И все же машина не работала, так как конструкция ее оказалась настолько капризной, что достаточно было немного упасть напряжению в сети, как полуавтомат останавливался.

В обоих приведенных случаях виновны были конструкторы.

А вот другие примеры из практики тех же заводов. На заводе трикотажных и меховых машин был изготовлен плосковязальный полуавтомат ПВПЭМ класса 12. От обычных он отличался тем, что на каждом дюйме длины игольниц было по две лишние иглы. Полуавтомат был сделан точно по чертежам. Однако вскоре от заказчика пришла телеграмма: «Гребешки игольниц сыплются, как стекло. Просим принять срочные меры». В чем же было дело? Оказалось, что технологи не учли особенности новых игольниц и не скорректировали температуру нагрева при их закалке.

Много хлопот на Львовском заводе телеграфной аппаратуры доставляла термообработка шестерен. Как ни старались производственники — полностью избежать «боя» зубьев не удавалось. Когда внедрили местную закалку, брак полностью исчез.

Здесь спрашивать за брак нужно было не с рабочих, а с технологов.

К браку приводит и плохо организованный производственный процесс. На Курском заводе передвижных агрегатов в инструментальном цехе обработка нужных профилей часто производилась путем горячей выдавки. Для этого заготовки нагревались до необходимой температуры в термических печах. А затем их приходилось грузить на ручные тележки и везти к прессу, в другой конец цеха. В пути заготовки остывали, и это отрицательно влияло на качество выдавки.

Приведенные примеры показывают: одной старательности рабочего недостаточно, чтобы избежать брака, нужны тщательно откорректированная техническая документация, наиболее совершенная технология, разумно организованный производственный процесс. Словом, семь раз отмерь — один отрежь.

Если идеологической, моральной основой саратовской системы является повседневное воспитание у производственников коммунистического отношения к труду, ее производственно-технической базой должны быть прогрессивная организация производства и труда, основывающаяся на новейших достижениях науки и техники, внедрение передовой технологии, широкая механизация и автоматизация производства.

Требование постоянного совершенствования производственно-технической базы не ново, но при саратовской системе создаются неизмеримо более благоприятные условия для успешного решения этой задачи. Чем же это обусловливается?

Раньше наличие в предъявляемых ОТК изделиях тех или иных дефектов считалось почти обычным явлением. Причины дефектов не изучались, поэтому установить истоки брака и его действительных виновников было трудно. Теперь расследование каждого случая брака позволяет установить его истинные причины: то ли это оплошность рабочего, то о ли недоработка технолога, то ли просчет конструктора.

Это повышает ответственность всех инженерно-технических работников предприятия, заставляет их с большей инициативой и настойчивостью работать над улучшением производства.

Выше мы говорили, Укололи! что исходным положением саратовской системы является полная ответственность исполнителей за качество изготовляемой продукции. Сейчас мы можем расширить и уточнить это положение. Говоря об ответственности исполнителей, мы имеем в виду не только рабочих, но и инженерно-технических работников, тех, кто проектирует изделия, разрабатывает технологические процессы, конструирует оснастку, руководит производством, то есть всех работников предприятия.

Саратовская система позволяет объединить в борьбе за высокое качество продукции золотые руки рабочего, опыт технолога, знания и кругозор конструктора, направить их общие усилия на всемерное совершенствование производственно-технической базы своего предприятия.

В новых условиях каждый рабочий не только имеет право, но и обязан прекратить работу, если она может привести к браку. В «Памятке рабочего», изданной на Пермском телефонном заводе и подписанной дирекцией и завкомом, непосредственно за пунктом: «Проверь деталь или сборку сам, прежде чем предъявить ее контролеру или передать на следующую операцию» — следует пункт: «Если при выполнении работ обнаружишь причины, которые могут привести к браку или дефектам, прекрати работу и устрани эти причины или обратись к производственному мастеру за помощью».

Рабочие начинают гораздо внимательнее относиться к состоянию оборудования, инструмента, приспособлений, к совершенству применяемой технологии, удобству своего рабочего места. Они настойчивее добиваются устранения всех производственных неполадок, которые могли бы повлиять на качество изделий.

Не ограничиваясь справедливыми требованиями к администрации, рабочие сами принимают активное участие в совершенствовании производства. Требование бездефектного изготовления продукции в огромной степени способствует повышению творческой активности рабочих, росту числа рационализаторских предложений. Вот характерный пример.

На заводе «Уралэлектротяжмаш» число рационализаторских предложений, поступавших от рабочих, раньше было очень невелико. В цехе масляных выключателей их насчитывалось не больше десятка. После внедрения саратовской системы это число быстро возросло до двухсот с лишним. Большинство предложений были признаны полезными и перспективными. Рабочие предлагали различные приспособления, оправки, шаблоны, в одних случаях советовали изменить технологию, в других — конструкцию изделий. Такие предложения вносил примерно каждый шестой производственник. Выходит, и раньше были ценные идеи, задумки, но им не придавалось такого большого значения, не было такой заинтересованности в их быстрейшей реализации.

Конкретные задачи совершенствования производства определяются для каждого предприятия видом выпускаемой продукции, технологией ее изготовления и другими присущими данному производству особенностями. Однако можно назвать некоторые основные направления технического совершенствования производства, осуществление которых в значительной степени определяет успех внедрения саратовской системы.

К таким направлениям в первую очередь относятся: тщательная отработка и корректировка всей технической документации, гарантирующие выпуск изделий высокого качества; разработка и усовершенствование технологических процессов, соблюдение которых обеспечивает производство продукции в строгом соответствии с конструкторской документацией; создание необходимого парка оборудования, строгий контроль за его состоянием, соответствием паспортным данным и своевременным ремонтом; максимально возможное сокращение ручных работ путем повышения коэффициента оснащенности, широкое применение механизации и автоматизации производства.

Остановимся, хотя бы коротко, на работах, проводимых в указанных направлениях при внедрении саратовской системы. На большинстве предприятий, решивших внедрить у себя саратовскую систему, начали прежде всего с тщательной проверки и корректировки всей действующей технической документации. В первую очередь это относилось к конструкторской документации. Ведь всякая, даже незначительная арифметическая или чертежная ошибка, допущенная конструктором, перекочевывала в цехи и часто приводила к серьезному браку.

Не меньшее значение имеет проверка всей технологической документации, корректировка технологических процессов, замена устаревшей технологии новой, более совершенной и прогрессивной.

На каждом заводе совершенствование производственно-технической базы начиналось с наиболее слабых участков производства. Таким` участком на Львовском заводе телеграфной аппаратуры долгое время была склейка в четырнадцатом цехе катушек ОБ-30. На завод часто поступали тревожные сигналы о разрегулировке приборов, происходившей из-за непостоянства частоты. Тщательно исследовав причину этого явления, специалисты установили, что оно происходило из-за изменения индуктивности катушек. Производственники, вручную приклеивающие катушки к чашкам ОБ-30, оправдывались: трудно на глаз добиваться точности зазоров и выдерживать технологию по песочным часам. Тогда заместитель начальника цеха Г. Рымарев и другие новаторы производства задумали создать конвейерную линию, в которой было бы предусмотрено полное автоматическое соблюдение технологических режимов. Выдержка изделий в термостате, их охлаждение стали осуществляться точно в установленное время. И брак резко сократился.

Постепенно на заводе были пересмотрены все технологические процессы, определено, в какой степени они соответствуют всем требованиям. В результате все реже и реже становились случаи, когда при обнаружении в изготовленных изделиях тех или иных дефектов рабочий заявлял: «Все делал в точном соответствии с технической документацией, никаких отступлений от нее не допускал, и этот дефект не по моей вине».

На Тульском комбайновом заводе основное внимание уделили прежде всего литейному производству, ибо именно здесь брак достигал наибольшего процента. Были полностью механизированы плавка, заливка, выбивка форм, очистка отливок, грунтовка в цехе серого чугуна. Механизированы изготовление формовочного и стержневого составов, их транспортировка к формовочным и стержневым агрегатам.

Механизация работ, улучшение конструкции деталей и модельной оснастки дали возможность значительно повысить качество литья и снизить брак на 80 процентов.

Такие же изменения произошли и на других участках завода. Было просмотрено и уточнено 94 процента действующей конструкторской и технологической документации, тщательно проверены оборудование, технологическая оснастка и средства контроля.

Как показывает опыт Тульского комбайнового завода, внедрение саратовской системы не требует капитальных затрат, нужно только вскрыть внутренние резервы, которых немало на любом предприятии. При этом эффективность намеченных мероприятий (воспитательного, инженерного или организационного порядка) будет тем выше, чем строже будет соблюдаться правило: не оставлять без внимания ни одного случая возврата продукции, брака, нарушения технологии, низкой культуры производства.

Для постоянного совершенствования производственно-технической базы и устранения выявленных конструктивных, технологических и производственных недостатков на каждом предприятии, в каждом производственном цехе разрабатываются и осуществляются месячные планы организационно-технических мероприятий.

В условиях саратовской системы планирование технических мероприятий также приобретает особый характер: они разрабатываются на каждый конкретный случай возврата изделий. Поясним эту мысль.

Допустим, контролер ОТК возвратил предъявленные к сдаче изделия, обнаружив в них наличие какого-либо дефекта. Немедленно проведенным расследованием установлено, что причиной этого дефекта явилось плохое состояние станка, на котором изготовлялись эти изделия (бьет шпиндель, большой люфт и т. д.). В месячном плане организационно-технических мероприятий предусматривается ремонт данного станка с доведением его до паспортных данных.

В другой раз было установлено, что причиной повторяющихся дефектов является несовершенство технологического процесса. В план организационно-технических мероприятий включили изыскание возможности применения более совершенной технологии.

Таким образом, если основная задача воспитательной работы при саратовской системе — добиться, чтобы в изготовленном изделии не было ни одного дефекта по вине рабочего, главная задача всех организационно-технических мероприятий — обеспечить такие условия производства, которые исключали бы возможность появления каких-либо дефектов не по вине рабочего.

Новое в работе ОТК. «Дни качества» * Роль общественности.

Наряду с воспитательной и инженерно-технической работой неотъемлемой частью саратовской системы становится организация эффективного, оперативного контроля качества, осуществляемого сверху донизу, от директора до рабочего.

Создана четкая система экономических показателей, дающих возможность непрерывно анализировать результаты борьбы каждого цеха и участка за качество выпускаемой ими продукции. Такими показателями служат:

На заводах еженедельно проводятся оперативные совещания по качеству продукции. Такие совещания получили наименование «дней качества».

«День качества» в общезаводском масштабе в строго определенный приказом по заводу день проводит лично директор. Это подчеркивает значение, . которое придается борьбе за качество продукции, и делает решения такого совещания авторитетными и обязательными для всех служб и подразделений

На совещании присутствуют начальники всех цехов, отделов заводоуправления и других подразделений, а также секретарь парткома и председатель завкома. В отдельных случаях вызываются рабочие и мастера, допустившие изготовление продукции, не отвечающей требованиям по качеству.

Основной вопрос, рассматриваемый на «дне качества», — анализ работы цехов по обеспечению бездефектного изготовления продукции за истекшую неделю. О результатах работы цехов и предприятия в целом по перечисленным выше показателям докладывает начальник отдела технического контроля.

В конце своего доклада начальник ОТК информирует о своевременности составления и выполнения планов организационно-технических мероприятий цехами.

Все необходимые объяснения о ходе выполнения этих планов дают начальники соответствующих цехов.

На еженедельных совещаниях подводятся итоги проверки состояния чистоты и культуры производства в цехах и на всей территории предприятия. Проверка проводится специальными комиссиями из представителей администрации и общественности.

Принятые директором решения и обязательства, даваемые участниками совещания, заносятся в протокол. Контроль за выполнением этих решений и обязательств осуществляется аппаратом ОТК. О случаях невыполнения в установленные сроки указаний директора и обязательств, принятых на себя начальниками цехов и служб предприятия, начальник ОТК докладывает на очередном «дне качества» у директора.

«Дни качества» коренным образом отличаются от проводившихся ранее совещаний. Теперь общие рассуждения о качестве продукции, отвлеченные оценки работы цехов, вроде цех работал «хорошо», «плохо», «улучшил» или «ухудшил» свою работу, заменяются рассмотрением и анализом конкретных, числовых показателей работы каждой бригады, участка, цеха по обеспечению требуемого качества изготовляемой продукции и сдачи ее с первого предъявления. На «днях качества» обсуждаются наиболее серьезные случаи брака и принимаются решения о необходимых мероприятиях по их устранению.

Накануне общезаводского «дня качества» во всех цехах проводятся свои цеховые «дни качества», где начальники цехов лично контролируют и анализируют работу производственных участков за минувшую неделю. При участии мастеров, технологов, начальников бюро цехового контроля, контрольных мастеров и контролеров начальники цехов разбирают по каждой бригаде, каждому участку, отделению случаи изготовления недоброкачественных изделий, отклонения продукции отделом технического контроля и заказчиком.

Начальники цехов проверяют также выполнение ранее принятых решений и организационно-технических мероприятий по повышению качества продукции, не включенных в планы, контролируемые на совещаниях у директора.

Качество любой, даже самой маленькой и дешевой детали в конечном счете влияет на долговечность изделий. Поэтому в бригаде, на участке, в отделении каждый случай брака, нарушения технологии, отклонения продукции отделом технического контроля в тот же день разбирается на рабочем месте виновника, и тут же принимаются конкретные меры, исключающие возможность повторения подобных случаев в дальнейшем.

При внедрении саратовской системы меняется характер работы отдела технического контроля. Раньше контролеры ОТК обязаны были разбраковывать всю предъявляемую им продукцию. Их роль сводилась, по существу, лишь к регистрации уже допущенного брака, они превращались, так сказать, в «бракоуловители».

Теперь основной задачей ОТК становится не регистрация брака, а его профилактика. Контролеры ОТК активно участвуют в производственном процессе: анализируют техническую документацию поступающую из конструкторского отдела, следят за совершенством применяемой технологии и ее строгом соблюдением, За состоянием и своевременным ремонтом всего оборудования и технологической оснастки, за чистотой на производстве и тд.

По-новому работает, например, теперь отдел технического контроля Чистопольского завода автогаражного оборудования, во главе которого стоит молодой инженер А. Захаров. Совместно с техническим отделом контролеры ОТК обсуждают конструкции изделий, устраняют в них неполадки. Они часто собираются с мастерами участков, подсказывают им, как лучше наладить технологический процесс.

Меняются и взаимоотношения между рабочими и контролерами. Нечего греха таить, еще недавно кое-кто косо смотрел на контролера ОТК, когда он приходил на участок. А сейчас контролер здесь добрый советчик и первый помощник.

Придя на участок твердосплавных резцов Карачаевского инструментального завода, вы часто можете увидеть контролера Н. Узденова не только принимающим предъявленную ему продукцию, но и заботливо разъясняющим тому или иному рабочему, как лучше избежать брака при выполнении порученной операции.

Поскольку за качество каждой детали в конечном счете отвечает сам исполнитель, он уже не заинтересован скрывать от контролера допущенные в работе ошибки. Если раньше часто раздавались жалобы на «придирчивость» контроллера, то сейчас даже при еле заметных отклонениях от чертежа, технологии, допущенных тем или иным рабочим, они сами предупреждают контроллера.

Так при саратовской системе осуществляется контроль за качеством продукции. Если учесть, что за ходом выполнения всех намечаемых мероприятий, направленных на обеспечение требуемого качества продукции, постоянно следит не только администрация, но и партийная и профсоюзная организации, достижение бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления становится задачей вполне реальной и выполнимои.

В каждой отрасли свои показатели * Высшее свидетельство добротности * Есть ли право на «творческую» ошибку. * Кооперация производства и качество * О бездефектности работы НИИ и КБ.

Почему же система бездефектного изготовления продукции, созданная еще в 1955 году и убедительно доказавшая на практике свою высокую эффективность, применяется еще не на всех предприятиях, находит неодинаковое распространение в различных отраслях промышленности?

Одной из основных причин этого явления служит бытующее до сих пор у ряда работников промышленности (да что греха таить, и у некоторых руководителей профсоюзных организаций) ошибочное мнение, что система, родившаяся на предприятиях машиностроения, только в этой отрасли промышленности и может дать наибольший эффект, в других же отраслях она либо неприменима вообще, либо не дает существенных преимуществ.

Конечно, саратовская система не может быть механически распространена на все отрасли промышленности. В каждой отрасли ее применение будет иметь свои особенности. На машиностроительных предприятиях система предусматривает сдачу каждым исполнителем изготовленных им деталей, узлов или изделий с первого предъявления. В химическом производстве выпускаемая продукция не имеет узлов и деталей, изготовляемых отдельными исполнителями; ткачи в отличие от токарей и слесарей не пользуются чертежами. И тем не менее система бездефектного изготовления продукции находит успешное применение на многих предприятиях химической, текстильной, металлургической и всех других отраслей промышленности. Покажем это хотя бы на примере работы Энгельсского комбината химических волокон.

Ознакомившись с основными положениями созданной на саратовских предприятиях системы бездефектного изготовления продукции, руководство, партийная и профсоюзная организации комбината стали изыскивать возможность применения этой системы в условиях своего производства.

Технологические процессы химического производства, как правило, непрерывные и закрытые. Полуфабрикаты с одного технологического перехода на другой передаются по трубопроводам. Работники предприятия непосредственно с продуктом (полуфабрикатом) никаких операций не производят, а только контролируют и поддерживают установленные технологией режимы (параметры).

У оператора химической установки нет в руках резца, нет чертежа. Но в его распоряжении имеется технологическая карта установленного режима и приборы для управления аппаратурой. Значит, чтобы в его работе не было никаких дефектов, он ни на йоту не должен отклоняться от технологического режима. Нарушение режима или невыдерживание какого-либо параметра может привести к порче не одной детали, а всего потока химических продуктов в несколько тонн. Только 100-процентное выдерживание оптимальных научно обоснованных технологических параметров каждым работником на всех технологических переходах может гарантировать в химическом производстве выпуск высококачественной, бездефектной продукции.

Учитывая все эти особенности химического производства, руководство Энгельсского комбината химических волокон пришло к выводу, что основным критерием оценки качества труда каждого работника комбината и должен быть процент выдерживания технологических параметров.

В связи с этим принятая здесь система предусматривает в первую очередь разработку научно обоснованных оптимальных технологических параметров, обеспечивающих выпуск высококачественной продукции. На комбинате выделена группа наиболее квалифицированных инженеров, которые постоянно совершенствуют технологический процесс — сначала на опытных установках, а затем на отдельных промышленных потоках. Они внимательно следят также за результатами работы научно-исследовательских институтов, родственных предприятий и предприятий-потребителей и по мере накопления материалов вносят в технологию изменения, добиваясь оптимальных вариантов.

Число работников, выдерживающих параметры на 100 процентов, выросло за четыре года с 88 до 2200 человек. Выход капронового шелка первым сортом увеличился на 20,9 процента. За счет улучшения качества выпускаемой продукции расход капролактама на тонну шелка уменьшился на 34,5 килограмма, ацетилцеллюлозы — на 48 килограммов. Комбинат ежегодно экономит свыше миллиона рублей.

А вот результаты внедрения системы бездефектного изготовления продукции на швейной фабрике «Сальт». Продукция этой фабрики заслуженно пользуется большим спросом. В 1968 году свыше 30 моделей одежды, выпускаемой фабрикой, получили Знак качества. Это высшее свидетельство добротности продукции. Многие бригады фабрики стали сдавать с первого предъявления 98, а порой и все 100 процентов своих изделий. Наряду с улучшением качества продукции значительно повысилась и производительность труда.

Опыт свидетельствует, что саратовская система, если к ее внедрению подходить творчески, с учетом особенностей каждого производства, может с успехом применяться на предприятиях всех отраслей промышленности, а также в строительстве, на транспорте и даже в сельском хозяйстве. Ее основные положения используются в работе сельских механизаторов.

В наши дни трудно представить себе предприятие, которое может работать без хозяйственных связей с другими заводами и фабриками: с одних оно получает машины, вторые присылают ему сырье, в адрес третьих идет его готовая продукция. Скажем, такое крупное предприятие, как московский завод «Динамо», имеет около двух тысяч смежников — поставщиков сырья, материалов, комплектующих изделий. От качества продукции большинства этих поставщиков в значительной степени зависит качество продукции самого завода «Динамо». Поэтому эффект, получаемый от внедрения системы бездефектного изготовления продукции, будет тем выше, чем большее число предприятий, связанных между собой в порядке производственной кооперации, будет ее применять. А поскольку эти связи становятся сейчас все шире, можно сказать, что эффект будет тем больше, чем скорее предприятия всех отраслей промышленности перейдут на работу по этой системе.

Прежде чем создавать образцы новых изделий, приходится нередко проводить серьезную научно-исследовательскую работу, изучать различные пути создания изделий, опыт мировой науки и техники. Однако большая творческая работа, проводимая научно-исследовательскими институтами, самые выдающиеся идеи могут оказаться бесполезными, не дать хороших результатов, если будут допущены ошибки при воплощении их в чертежах, в металле. А это зависит от работы специальных конструкторских бюро, которые обычно проектируют новые сложные образцы и готовят необходимую техническую документацию для передачи их в серийное производство.

Поэтому, чтобы обеспечить отличное качество выпускаемых изделий, нужно добиться бездефектности труда не только всех работников промышленных предприятий, в том числе и заводских конструкторов и технологов, но и работников самостоятельных научно-исследовательских и конструкторских организаций, проектирующих эти изделия.

Но можно ли распространить саратовскую систему на работников научно-исследовательских институтов и конструкторских бюро, то есть поставить перед ними задачу сдавать свою продукцию без дефектов, с первого предъявления? Как оценить работу конструктора, а тем более исследователя? Что здесь считать эталоном? Что считать дефектом и что нет?

Вправе ли мы требовать от работника, создающего что-то новое, безошибочной работы? Признаем ли мы его право на «творческую» ошибку?

Подобные рассуждения заканчивались обычно выводом, что система бездефектного труда может дать существенный эффект лишь на производстве. В работе же научно-исследовательских и конструкторских организаций, поскольку труд исследователя и конструктора творческий и в нем ошибки закономерны и неизбежны, эта система неприменима. К чему приводила такая точка зрения?

Одно время на Невский машиностроительный завод стало поступать большое число рекламаций. Несколько новых газотурбинных агрегатов мощностью 6 тысяч киловатт, запущенных в серийное производство, оказались неработоспособными и вышли из строя в первые же месяцы эксплуатации на магистральных газопроводах страны. Недостаточно надежными показали себя и газовые турбины мощностью 5 тысяч киловатт, ранее выпускавшиеся заводом. Заказчики потребовали замены лопаточных аппаратов этих машин, не выдержавших положенного срока службы.

На заводе это не вызвало серьезной тревоги.

— Ведем плановую замену ряда узлов и деталей турбин, — спокойно заявлял директор завода. Конструкторы уже предложили новый, облегченный вариант вставок лопаточного аппарата, из-за несовершенства которых и происходили поломки.

Завод не винил в несовершенстве выпущенных агрегатов конструкторов, считая, что творческие ошибки в их работе неизбежны. С другой стороны, он не признавал и своей вины за выпуск ненадежных и недолговечных турбин. Выходило, что виновных здесь нет вообще, а страдал в результате потребитель.

И в этом споре жизнь показала полную несостоятельность доводов о невозможности бездефектного труда в НИИ и КБ.

Во-первых, причиной многих ошибок в технической документации часто является просто небрежность исполнителей. На предприятиях Саратова при внедрении новой системы было просмотрено несколько десятков тысяч изменений, внесенных в конструкторскую документацию. Выяснилось, что причиной почти половины этих изменений были элементарные арифметические и чертежные ошибки. А ведь эти, казалось бы, мелкие ошибки нередко приводили к снижению качества изготовляемых деталей и изделий или к их полному браку.

Во-вторых, если на первых этапах проектирования, в ходе поисковых работ и допустимы так называемые творческие ошибки, то есть не сразу может быть найден оптимальный вариант конструкции, то после того как такой вариант выбран, любые «творческие» ошибки в конструкторской документации, передаваемой в производство, совершенно недопустимы.

Поэтому за утверждениями о неприменимости саратовской системы в работе научно-исследовательских и конструкторских организаций обычно скрывалось просто стремление уйти от ответственности за ошибки, допускаемые в процессе проектирования.

Конечно, проектирование, производство и эксплуатация изделий — совершенно разные процессы. Однако все они являются результатом труда и к ним ко всем применим такой показатель, как процент сдачи результатов труда с первого предъявления.

Разумеется, понятие «дефект» в работе станочника и конструктора или исследователя не одно и тоже. В работе конструктора дефектом можно считать все, что ниже уровня, достигнутого мировой наукой и техникой в области проектирования, все, что допущено ошибочного в проекте в результате незнания современных методов расчета и конструирования или в результате небрежности.

Это различие в понятии «дефект» отнюдь не мешает использованию саратовской системы в НИИ и КБ. Вот что рассказывает о применении этой системы в работе государственного специального конструкторского бюро по машинам для возделывания и уборки картофеля начальник этого бюро В. Трусов:

— Взять на вооружение систему бездефектного изготовления продукции нас заставила сама жизнь. Вопрос о мерах против всякого рода ошибок в чертежах машин не раз ставился в коллективе конструкторского бюро, и меры принимались. Но нужных результатов не было. Чертежи все равно изобиловали недочетами, по нескольку раз возвращались на исправление. Случалось, что чертежи с ошибками проникали в экспериментальный цех. Здесь недочеты воплощались в формы и размеры, оставались незамеченными до выхода опытной машины на картофельное поле. А когда обнаруживались промахи, уже поздно было исправлять. Сезон уборки картофеля кончался, выпуск машины задерживался на год.

Становилось очевидным, что требуется коренная перестройка в организации труда конструкторов, применение таких мер, которые полностью исключали бы ошибки в проектно-технической документации.

Вот тут-то и пришел на помощь опыт саратовцев. Тщательно изучив возможность применения прогрессивной системы в условиях работы конструкторского бюро, его руководство при активном участии партийной и профсоюзной организаций выработало систему бездефектной разработки и сдачи технической документаЦИИ.

Введение этой системы быстро сказалось на всей деятельности бюро. Она дала беспристрастную оценку каждому работнику. Одни, не выдержав ее требований, ушли из ГСКБ. Другие выдвинулись благодаря своим знаниям и способностям. Третьи стали подтягиваться, стараясь сравняться с передовиками. А главное — за последнее время резко уменьшилось число рекламаций с заводов, изготовляющих картофелеуборочные машины по нашим чертежам.

Эффективность применения саратовской системы в работе научно-исследовательских и проектно-конструкторских организаций убедительно подтверждается и опытом работы Ульяновского научно-исследовательского проектно-технологического института. При внедрении системы институт проанализировал на 36 предприятиях и в проектных организациях причины изменений, вносимых разработчиками в техническую документацию после передачи ее в серийное производство. Анализ показал, что одна из основных причин ошибок в технической документации (26 процентов) —небрежность и невнимательность исполнителей (неточности, пропуски и т. д.) и отсутствие проверочных расчетов на надежность и долговечность; 30 процентов ошибок явилось результатом неглубокой предпроектной проработки темы.

Институтом был разработан план организационно-технических мероприятий, направленных на устранение недостатков проектирования и исключение возможности каких бы то ни было ошибок в технической документации.

Действовавший в институте до внедрения новой системы порядок сдачи и приемки разрабатываемой документации основывался на принципе: дело конструктора — вычертить, дело проверяющего и утверждающего — проверить. При обнаружении в предъявленных чертежах ошибок проверяющие часто не возвращали чертежи исполнителю, а сами исправляли замеченные дефекты. Это снижало ответственность исполнителей за качество разрабатываемой документации. За потери в производстве, вызванные допущенными ошибками, непосредственные виновники не несли ответственности.

С внедрением саратовской системы и реализацией намеченных мероприятий положение коренным образом изменилось. Резко повысилась ответственность каждого исполнителя за качество выполненной работы. Конструктор и технолог перед сдачей документации на контроль предварительно сами проверяют ее. В случае обнаружения в предъявленной технической документации хотя бы одного дефекта проверяющий возвращает -ее исполнителям для доработки. Уже за первые два года работы института по саратовской системе процент сдачи технической документации с первого предъявления поднялся с 56 до 98. Повысился технический уровень проектов, глубже стала предпроектная проработка тем. Институт работает более ритмично, что в свою® очередь способствует повышению качества проектирования.

Сейчас у нас в стране по системе бездефектного труда с успехом работают уже несколько сот научно-исследовательских институтов и конструкторских бюро. Использование этих принципов в деятельности всех научно-исследовательских и проектно-конструкторских организаций также важно, как и в работе промышленных предприятий. Только стопроцентный переход на систему бездефектного труда проектно-конструкторских организаций и промышленных предприятий, органически связанных между собой, даст максимальный эффект в масштабах всей нашей промышленности.

Особое значение приобретает широкое распространение бездефектного изготовления продукции в условиях проводимой в стране экономической реформы. При новой системе планирования и экономического стимулирования производства основным критерием успешной работы каждого предприятия становится выполнение планов по реализуемой продукции, получаемая прибыль, а они непосредственно зависят от качества продукции. Обеспечивая высокое качество изделий, система бездефектного изготовления продукции в огромной степени способствует успешному осуществлению проводимой реформы.

Всемерное содействие быстрейшему внедрению системы бездефектного изготовления продукции в практику работы каждого промышленного предприятия, каждой проектно-конструкторской организации, активное участие в осуществлении всех мероприятий, предусматриваемых этой системой, — одна из важнейших областей работы профсоюзных организаций, позволяющая им активно влиять на улучшение экономических показателей работы предприятий.

ПРАВО НА ПОСОБИЕ ПО ВРЕМЕННОЙ НЕТРУДОСПОСОБНОСТИ

Право на получение пособия по временной нетрудоспособности имеют все без исключения рабочие и служащие, в том числе временные и сезонные (1).

Пособие выдается, если нетрудоспособность наступила в период работы, включая и время испытания (2). Периодом работы считается все то время, в течение которого работник состоит в трудовых отношениях начиная с первого дня когда он фактически приступил к работе, и по день увольнения включительно. При наступлении нетрудоспособности до начала работы или после увольнения с работы пособие, как правило, не выдается. Однако в двух случаях предусмотрена выдача пособия при наступлении временной нетрудоспособности и до начала работы, Первый — это при наступлении нетрудоспособности в пути, то есть в период следования к месту работы. Пособие в этом случае выдается, если работник за время следования к месту работы имел право на получение заработной платы, выплату суточных либо на возмещение расходов по переезду.

Заработная плата за время проезда к месту назначения выплачивается, например, лицам, заключившим срочный трудовой договор о работе в районах Крайнего Севера или в местностях, приравненных к таким районам. Этим же лицам выплачиваются за время проезда суточные и оплачивается стоимость самого проезда.

Выплата суточных и возмещение расходов по переезду к месту работы производится молодым рабочим, окончившим училище системы профессионально-технического образования, а также лицам, заключившим трудовой договор в порядке оргнабора,

Второй случай касается молодых специалистов, которые направлены на работу после окончания высшего или среднего специального учебного заведения. При наступлении нетрудоспособности до начала работы пособие выдается начиная с того дня, который назначен им для явки на работу (1),

Выше отмечалось, что пособие не выдается, если временная нетрудоспособность наступила после увольнения. Из этого общего правила также есть исключение. Так, если нетрудоспособность уволенного работника наступила в период его спора о правильности увольнения и он восстановлен на работе, то пособие выдается со дня восстановления, При этом днем восстановления считается тот день, когда уполномоченным на то органом принято решение о восстановлении рабочего или служащего на работе (2).

Рабочие и служащие, заболевшие во время пребывания в очередном или дополнительном отпуске, также имеют право на пособие. Пособие им выдается за все дни болезни во время отпуска, удостоверенные больничным листком, а отпуск продлевается (либо переносится на другой срок) на число дней болезни. При наступлении же временной нетрудоспособности в период отпуска без сохранения заработной платы пособие не выдается. Однако если временная нетрудоспособность продолжается и после окончания отпуска, то пособие выдается начиная с того дня, когда рабочий или служащий должен был приступить к работе (3).

Если работник заболел раньше того дня, когда он должен был пойти в отпуск без сохранения заработной платы, то пособие в этом случае выдается за весь период временной нетрудоспособности, а отпуск не предоставляется.

По общим правилам рабочие и служащие имеют право на пособие с первого дня своей работы, Какого-либо стажа работы, обусловливающего возможность назначения пособия, не установлено. В связи с этим пособие назначается и тем, кто поступил на работу впервые, например после окончания школы или службы в армии, и проработал до наступления временной нетрудоспособности всего несколько дней.

Вопрос о праве на пособие не следует смешивать с вопросом о его размере. Если право на пособие не зависит от продолжительности непрерывного стажа работы, то размер пособия определяется в большинстве случаев с учетом такого стажа ко дню наступления временной нетрудоспособности. Независимо от длительности непрерывного стажа размер пособия определяется лишь работающим инвалидам Отечественной войны и подросткам (1), а также во всех случаях наступления нетрудоспособности вследствие трудового увечья или профессионального заболевания (2).

Ограничение в праве на пособие установлено лишь для тех рабочих и служащих, которые были уволены с прежнего места работы за нарушение трудовой дисциплины, в том числе за прогул или за совершение преступления. Эти работники имеют право на пособие (кроме случаев временной нетрудоспособности вследствие трудового увечья или профзаболевания) после того, кая проработают на новом месте не менее шести месяцев. Пособие по временной нетрудоспособности, наступившей вследствие трудового увечья или профзаболевания, выдается таким рабочим и служащим независимо от длительности их работы на новом месте (3).

Пособие в случае болезни или увечья выплачивается, как прг-вило, начиная с первого дня утрат№ трудоспособности и до ее восстановления или до установления ‘врачебно-трудовой экспертной комиссией (ВТЭК) инвалидности.

Исключение установлено для случаев наступления нетрудоспособности вследствие бытовой травмы. Пособие при этих обстоятельствах выдается начиная с шестого дня нетрудоспособности. Первые пять дней, за которые пособие не выплачивается, исчисляются в календарном порядке. Так, в результате бытовой травмы у работника с 17 апреля наступила нетрудоспособность. Пособие в этом случае должно выдаваться с 22 апреля, хотя за этот период было пропущено вследствие нетрудоспособности не пять, а всего три рабочих дня по графику работы (19 и 20 апреля — нерабочие дни, суббота и воскресенье).

Предельные сроки выплаты пособий предусмотрены лишь для сезонных и временных работников, а также для работающих инвалидов.

Сезонным и временным рабочим и служащим пособие выдается в каждом случае наступления временной нетрудоспособности не более чем за период в 75 календарных дней (1).

Инвалидам, состоящим на работе, пособие выдается не дольше двух месяцев подряд и не более трех месяцев в календарном году (2).

Если временная нетрудоспособность сезонных и временных работников, а также инвалидов наступила вследствие трудового увечья или профзаболевания, то выплата им пособия не ограничивается указанными выше предельными сроками.

Автор консультации юрист М. Захаров

ПОГОВОРИМ О МАНЕРАХ

Издательство ВЦСПС Профиздат — ул Кирова, 13

Лебедев Андрей Васильевич, Сорин Яков Михайлович.

КАЧЕСТВО, НАДЕЖНОСТЬ, ДОЛГОВЕЧНОСТЬ:ОПЫТ САРАТОВЦЕВ М, Профиздат, 1969.

64 стр. (Б-чка профсоюзного активиста № [5.Выходит с 1961 года).

331

Редактор Э А. Макарова

Художник В И. Соловьев

Худ. редактор Р. А. Володин

Техн. редактор Н. Д Коробова

Подп к печати 8/V-1969 г А 07639 Бумага тип. № 3 70X108 (1/32)=2 п. л (усл. 2,80 л) Уч.-изд 2,80 л.

Тираж 434300 экз. Цена 8 к. Зак. 193.

Объявлено в Тематическом плане Профиздата на 1969 г, № 431-я типография Профиздата, Москва, Крутицкий вал, 18